Antes de dar inicio a la producción o incluso de guardar un molde hasta su próximo uso, es necesario limpiar y renovar las grasas y lubricantes en cada una de sus secciones. Como hemos podido constatar de cerca hablando con expertos moldistas y matriceros, la lubricación de un molde no es una tarea genérica, sino una necesidad específica para cada uno de sus componentes.
La elección de un lubricante inadecuado puede esconder uno de los mayores quebraderos de cabeza (y de bolsillo) en la producción: el gripaje de las partes móviles del molde. Este temido escenario conlleva paradas innecesarias, retrasos en la producción y, en última instancia, un aumento significativo de los costes operativos.
Para evitar estos problemas, es crucial seleccionar lubricantes que cumplan con una serie de requisitos esenciales:
- Amplio Rango de Temperatura de Servicio: Debe ser capaz de soportar las variaciones térmicas del proceso sin gotear ni perder sus propiedades.
- Resistencia al Agua: La insolubilidad en agua (fría o caliente) es vital para resistir la condensación y posibles fugas en el sistema de refrigeración.
- Adherencia Duradera: El lubricante no debe desprenderse fácilmente con el uso repetido de desmoldeantes, manteniendo su eficacia a lo largo del tiempo.
- Alta Adherencia y Resistencia a la Presión: Debe permanecer firmemente adherido a las partes móviles, incluso bajo condiciones de alta presión y carga.
Cada elemento móvil de un molde requiere una atención particular en cuanto a lubricación:
- Guías y Correderas: Para facilitar el deslizamiento suave y constante, se recomienda un lubricante de baja viscosidad con propiedades de extrema presión. Además, debe tener una alta adherencia para evitar que se escurra durante el funcionamiento. ((SYN-setral-INT/300)
- Expulsores: La clave para un movimiento fluido y sin manchas en las piezas es un lubricante fino y adherente de larga duración (EJECTOR PIN LUBRICANT FG ) Este lubricante debe mantener su película protectora bajo presión extrema y, además, ofrecer protección contra la corrosión. Es importante evitar lubricantes de teflón secos o semi-secos en los expulsores, ya que pueden transferirse a la pieza e interferir en procesos posteriores como pintura, serigrafía o adhesión.
Si tus aplicaciones están destinadas al sector alimentario, recuerda que la seguridad es primordial. Por ello, es imprescindible utilizar lubricantes con registro NSF, que garantizan su idoneidad para este tipo de entornos.
